Caracteristicile procesului de turnare prin injecție pentru produse în două-culori sunt următoarele.
Mașinile de turnat prin injecție cu două-culori sunt de obicei echipate cu două sau mai multe seturi de dispozitive de injectare plastifiante. Structura unității de injecție (cum ar fi paralelă și unidirecțională, paralelă și opusă, în formă de L-, etc.) și mecanismul de strângere a matriței (cum ar fi tipul rotativ, tipul arborelui rotativ etc.) trebuie să fie potrivite în funcție de procesul de producție specific. [3] Duza trebuie să aibă o structură specială conform metodei de producție sau să fie echipată cu două seturi de matrițe de turnare cu aceeași structură care pot fi rotite și repoziționate. În timpul injecției de plastificare, parametrii procesului, cum ar fi temperatura topiturii, presiunea de injecție și volumul topiturii de injecție în cele două seturi de dispozitive de injecție de plastifiant ar trebui să fie aceiași.
În comparație cu produsele din plastic turnate prin injecție obișnuite, produsele din plastic turnate prin injecție în două-culori necesită parametri mai mari pentru temperatura de topire și presiunea de injecție în timpul injectării. Motivul principal este că canalul de curgere a matriței în turnarea prin injecție în două-culori este relativ lung și structura este relativ complexă, rezultând o rezistență mai mare la curgerea topiturii.
Produsele din plastic turnate prin injecție în două-culori trebuie să utilizeze materii prime cu stabilitate termică bună și vâscozitate scăzută la topire pentru a evita descompunerea din cauza temperaturii ridicate de topire și a timpului lung de rezidență în canalul de curgere. Materialele plastice utilizate în mod obișnuit includ rășini poliolefinice, polistiren și ABS. Selectarea materialului trebuie să îndeplinească cerințele de bază de compatibilitate a adezivului și compatibilitate de procesare. Pentru a asigura calitatea lipirii, sunt adesea alese combinații de materiale cu lanțuri moleculare compatibile (cum ar fi PC și TPU), iar diferența de punct de topire dintre cele două materiale trebuie să fie de obicei mai mare sau egală cu 30 de grade pentru a evita delaminarea.
În turnarea prin injecție a produselor din plastic cu două-culori, pentru a asigura o bună fuziune a celor două topituri de culori diferite în matriță și pentru a garanta calitatea de turnare a produsului turnat prin injecție, trebuie utilizate temperaturi de topire mai ridicate, temperaturi mai ridicate ale matriței, presiuni de injecție mai mari și rate de injecție mai mari.
Studiile au arătat că parametrii cheie ai procesului (temperatura de topire, presiunea de menținere, viteza de injecție și temperatura matriței) au un impact semnificativ asupra calității produsului (cum ar fi contracția în volum și indicele de contracție), iar ordinea influenței lor a fost determinată preliminar prin experimente. În plus, acest proces are o fereastră îngustă, care necesită un control extrem de precis al temperaturii materialului și al secvenței de injectare; de exemplu, o diferență de temperatură de ±5 grade între materialele plastice moi și dure poate duce la o scădere cu 30% a rezistenței de lipire.
Designul matriței este precis, iar structura este specială, adesea echipată cu mecanisme de rotație sau alunecare de înaltă{0}}precizie, cum ar fi o cerință de coaxialitate a plăcilor rotative mai mică sau egală cu 0,005 mm. Suprafețele din plastic dur sunt de obicei proiectate cu caneluri în coadă de rândunică, matrice de micro-găuri și alte structuri de interblocare, în timp ce porțile din plastic moale trebuie să evite zonele slabe la legătura dintre plasticul dur și cel moale pentru a realiza interblocarea mecanică între materiale și pentru a asigura precizia alinierei.
În plus, în comparație cu turnarea prin injecție convențională, procesul de turnare prin injecție în două-culori are semnificativ mai mulți factori de influență și implică incertitudini cum ar fi cuplarea interfeței, ceea ce face dificil pentru software-ul CAE utilizat în mod obișnuit să efectueze simulări complete și detaliate. Rezultatele simulării sunt de obicei folosite doar ca referință pentru producția reală.